Formulação de Graus MCC e Guia de Controlo de Qualidade

A celulose microcristalina (MCC) é um dos excipientes mais utilizados no fabrico de suplementos alimentares e medicamentos sólidos. A sua combinação de elevada compressibilidade, perfil sensorial inerte e desempenho previsível torna-a uma escolha primordial como diluente, aglutinante seco e, em muitos casos, desintegrante. Este guia prático resume a forma como a MCC é produzida, como a seleção do grau de pureza influencia a escolha do processo (compressão direta versus granulação húmida), os controlos de qualidade essenciais e as expectativas em relação ao Certificado de Análise (COA), as formulações iniciais e os itens de diligência prévia do fornecedor que reduzem o tempo de desenvolvimento e o risco de libertação.

Origem e fabrico: o que esperar

A celulose microcristalina (MCC) é produzida por hidrólise ácida-mineral controlada de α-celulose de alta pureza derivada de pasta de madeira ou línter de algodão. O processo despolimeriza parcialmente a celulose de forma intencional, expondo domínios cristalinos que conferem à MCC as suas propriedades características de compressão e ligação. As operações unitárias típicas incluem purificação, hidrólise ácida, lavagem e neutralização em múltiplos estágios, secagem controlada para cumprir as especificações de Perda por Secagem (LOD) e moagem/classificação para obter distribuições de tamanho de partículas específicas para cada grau de celulose.

Principais controlos de fabrico que determinam o desempenho funcional:

•Rastreabilidade da matéria-prima e perfil de impurezas (fibras de madeira versus fibras de algodão).

•Ciclos de hidrólise e lavagem controlados para minimizar o ácido residual e as cinzas inorgânicas.

•Pontos finais de secagem e controlo da humidade — essenciais para um fluxo e compressão consistentes.

•Micronização e classificação de partículas para cumprir as metas de distribuição do tamanho de partículas (PSD) D10/D50/D90 do fornecedor.

Atributos físicos e químicos que importam

A compreensão destes atributos ajuda-o a traduzir um certificado de análise em comportamento esperado do produto em processo e do produto acabado:

•Aspeto e solubilidade: branco a quase branco, inodoro, insolúvel em água e solventes orgânicos comuns.

•Grau de polimerização (DP) e cristalinidade: celulose parcialmente despolimerizada com elevados domínios cristalinos — isto suporta a compactabilidade.

•Distribuição do tamanho das partículas (PSD): especificada como D10/D50/D90; o D50 típico do PH-102 é de aproximadamente 50–150 µm. A PSD influencia a fluidez, a uniformidade da mistura e a resistência à tracção dos comprimidos.

•Densidade aparente/compactada e sorção de humidade: influenciam o controlo do peso de enchimento e o caudal; armazenar em condições de humidade controlada para evitar variações.

Escolha de uma série/ano: PH-101, PH-102 e séries/anos de especialização

A seleção do grau de pureza deve ser orientada pelas características do processo e do IFA (Ingrediente Farmacêutico Ativo):

•PH-101: granulação mais grossa, menor densidade aparente — geralmente escolhida para granulação húmida ou formulações de alto teor de enchimento onde o fluxo é adequado.

•PH-102: mais fino e mais compactável — o ponto de partida comum para a compressão direta devido à sua consistência na formação de comprimidos.

•Graus especiais: MCC silicificado (melhora o fluxo e reduz a sensibilidade ao lubrificante), PH-200 (agregados mais grossos) e outras formulações personalizadas para necessidades específicas de desintegração ou fluxo.

Regras de seleção na prática:

•Comece com o PH-102 para testes de compressão direta.

•Considere o PH-101 ou misturas para granulação húmida ou quando a densidade/fluidez aparente necessitar de ser maior.

•Para APIs pegajosas ou com baixa fluidez, avalie os graus silicificados ou incorpore agentes deslizantes apropriados.

Funções práticas e receitas iniciais práticas

A MCC funciona como agente de volume, aglutinante seco, enchimento e, em níveis adequados, contribui para a desintegração. Utilize os seguintes exemplos escaláveis ​​como base para o desenvolvimento e otimização:

Comprimido de compressão direta (por 100 g de base):

•MCC PH‑102: 30–60% p/p (início típico de 40%)

•API(s): q.b. a 100%

•Sílica coloidal (deslizante): 0,1–0,5%

•Estearato de magnésio (lubrificante): 0,5–1,5% – adicione por último e misture brevemente

Mistura aglomerante para granulação húmida:

•MCC: 10–30% p/p (como auxiliar de granulação/aglutinante seco)

•Aglutinante de amido ou PVP: 2–8% (sistema aquoso ou solvente escolhido de acordo com a estabilidade do IFA)

Dicas práticas de formulação:

•Minimize o tempo de contacto do lubrificante e adicione-o no final da mistura para evitar a perda de dureza do comprimido e tempos de desintegração mais longos.

•Equilibre os agentes de fluidez e os desintegrantes com a dureza — uma dureza mais elevada atrasa frequentemente a desintegração.

•Realize os testes utilizando o equipamento de fabrico pretendido — os testes de bancada nem sempre prevêem o comportamento à escala.

Controlo de qualidade e certificado de análise: gamas de aceitação acionáveis

Os fornecedores devem fornecer um certificado de análise (COA) completo por lote. As gamas de aceitação típicas utilizadas na indústria (os limites específicos do fornecedor podem variar) são as seguintes:

Métodos laboratoriais recomendados: FTIR para identificação, difração laser para determinação da distribuição do tamanho das partículas (PSD), limite de deteção em estufa, gravimetria de cinzas sulfatadas e ensaios microbiológicos compendiais. Quando receber o produto, realize verificações de identidade e de PSD e conserve uma amostra representativa para estudos de estabilidade e investigações.

Lista de verificação de due diligence de fornecedores

Solicite: certificado de análise específico do lote, comprovativo das Boas Práticas de Fabrico (BPF), certificado ISO 9001, política de retenção de amostras, testes de contaminantes (metais pesados ​​e pesticidas, se aplicável), recomendações de armazenamento e prazo de validade, formatos de embalagem (disponível em saco de tecido padrão de 20 kg) e apoio técnico para a resolução de problemas de formulação.

Problemas comuns e resolução de problemas

•Fluxo deficiente: adicione 0,1–0,5% de sílica coloidal ou avalie a utilização de MCC silicificado.

•Encapsulamento/laminação: reduzir a velocidade da prensa, reavaliar a humidade do granulado e a distribuição do tamanho dos grãos.

•Desintegração lenta: reduza a exposição ao lubrificante, diminua o estearato de Mg ou aumente o nível de desintegrante.

•Absorção de umidade: armazenar em área de UR controlada, selar os sacos abertos, usar inventário FIFO.

Perguntas frequentes curtas

P: Qual classe de MCC é melhor para compressão direta? R: PH‑102 é a classe inicial típica devido ao seu tamanho de partícula mais fino e compactabilidade superior.

P: Quais testes COA são essenciais? A: Identidade (IR), umidade (LOD), PSD (D10/D50/D90), cinza sulfatada, solúveis em água, indicador DP e limites microbianos.

P: O MCC é seguro para suplementos? R: Sim. O MCC tem um extenso histórico de uso em produtos alimentícios e farmacêuticos. Confirme o COA, a conformidade farmacopéica e a documentação GMP do fornecedor.

Próximas etapas e contato com a Shine Health

Use as receitas, a lista de verificação do COA e a devida diligência do fornecedor acima como um ponto de partida prático para o seu trabalho de formulação. Para fichas técnicas, COAs ou amostras, visite a página do produto:https://www.sdshinehealth.com/microcristalino/microcristalino.htmlou entre em contato com as vendas técnicas da Shine Health eminfo@sdshinehealth.com(WhatsApp: +86 13405443339).

Referências

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